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螺纹加工方法

螺纹加工方法

1、螺纹切削

一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的办法，首要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链确保车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先构成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

2、螺纹车削

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工东西）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批出产螺纹工件的常用办法；用螺纹梳刀车削螺纹，出产，但刀具结构复杂，只适于中、大批量出产中车削细牙的短螺纹工件。一般车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，出产率或精度可明显进步。

3、螺纹铣削

在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀首要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外一般螺纹和锥螺纹，由所以用多刃铣刀铣削、其作业部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,出产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，外表粗糙度为R5～0.63微米。这种办法适用于成批出产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

4、螺纹磨削

首要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精细螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，外表粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种办法适于磨削精细丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精细滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件外表，工件约转1.25转就可磨好，出产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

5、螺纹研磨　　

用铸铁等较软资料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以进步螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的办法消除变形，进步精度。

6、攻丝和套丝

攻丝是用必定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。

套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的办法尽管许多，但小直径的内螺纹只能依托丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。

7、螺纹滚压　　

用成形滚压模具使工件发生塑性变形以取得螺纹的加工办法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装主动开合螺纹滚压头的主动车床上进行，适用于大批量出产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超越 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对原料较软的工件可用无槽揉捏丝锥冷挤内螺纹（蕞大直径可达30毫米左右），作业原理与攻丝相似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和外表质量比攻丝略高。

螺纹滚压的优点是：①外表粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹外表因冷作硬化而能进步强度和硬度；③资料利用率高；④出产率比切削加工成倍增长，且易于完成主动化；⑤滚压模具寿数很长。但滚压螺纹要求工件资料的硬度不超越HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。

按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。

搓丝：两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板行进搓压工件，使其外表塑性变形而成螺纹。

滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝 3种。

①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，外表受径向揉捏构成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用相似的办法滚压成形。

②切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压东西由1个旋转的中心滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件能够连续送进，故出产率比搓丝和径向滚丝高。

③滚丝头滚丝：在主动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。

超实用的刀具涂层的深度解析，看完选刀无忧！

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金属切削加工有必要满意对出产率和加工速度不断进步的要求。加工时产生的冲突、工件和刀具的磨损是构成出产率丢失的主要要素。根据德国冲突学会的陈述，在工业化国家，每年仅由冲突和磨损构成的丢失就占到社会出产总值的大约5%。

刀具涂层能够改善刀具的冲突和磨损功能，因而在切削加工中必不可少。多年来，外表处理技能提供商一直在开发定制化的涂层解决计划，以进步刀具的耐磨性、加工功率和使用寿数。独特的挑战来自于对以下四个要素的重视与优化：①刀具外表的涂前和涂后处理；②涂层资料；③涂层结构；④涂层刀具综合加工技能。

图1 切削加工的成功取决于刀具、涂层、资料等各种要素之间相互效果的优化

刀具磨损来源

在切削过程中，一些磨损机理发作在刀具与工件资料的接触区。例如，切屑与切削外表之间的粘结磨损、工件资猜中的硬质点对刀具的磨料磨损，以及冲突化学反应（由机械效果和高温引起的资料化学反应）引起的磨损。因为这些冲突应力会减小刀具的切削力和缩段刀具的使用寿数，因而它们主要影响刀具的加工功率。

外表涂层能够减小冲突力的影响，一同，刀具基体资料可对涂层起到支撑效果，并吸收机械应力。冲突系统功能的改善除了能够进步出产率以外，还能节约资料和下降能源消耗。

图2 涂层刀具

涂层对下降加工本钱的效果

在出产周期中，刀具的使用寿数是一个重要的本钱要素。除了其他含义以外，可将刀具寿数理解为机床在需求维护之前能够不间断加工的时常。刀具寿数越长，因出产中断而产生的本钱就越低，机床的维护工作也越少。

即便在切削温度很高的情况下，使用涂层也能够延伸刀具的使用寿数，然后大大下降加工本钱。此外，刀具涂层还能够削减对润滑液的需求。这不但能够下降物料本钱，并且还有助于保护环境。

图3 即便在高速切削淬硬钢时，涂层铣刀的使用寿数也能大幅进步

涂层前和涂层后处理对出产率的影响

在现代切削加工中，刀具要承受高压（＞2GPa）、高温和不断循环的热应力。在刀具涂层之前和涂层以后，有必要对其进行相应的工艺处理。

在刀具涂层之前，可选用各种预处理方法使刀具为随后的涂层工艺做好准备，一同明显进步涂层的附着力。经过与涂层的一同效果，对刀具切削刃的制备也能进步切削速度和进给率，并延伸刀具的使用寿数。

涂层后处理（刃口制备、外表处理和结构化处理）对刀具的优化也起着决定性效果，特别能够避免经过构成积屑瘤（工件资料粘结到刀具切削刃上）而可能构成的前期磨损。

图4 PVD涂层炉内部一瞥

涂层考虑要素与挑选

对涂层功能的要求可能迥然不同。在切削时刃口温度很高的加工条件下，涂层的耐热磨损功能就变得极其重要。人们希望，现代涂层还应具有以下特性：优异的高温功能、抗痒化功能、高硬度（即便在高温条件下），以及经过纳米结构层规划而具有的微观韧性（塑性）。

对刀具而言，优化的涂层粘附性和合理散布的剩余应力是两个决定性要素。首要，需求考虑基体资料与涂层资料的相互效果。其次，涂层资料与被加工资料之间应具有尽可能小的亲和性。经过选用适当的刀具几何形状和对涂层进行抛光的方法，能够明显下降涂层与工件发作粘结的可能性。

铝基涂层（如AlTiN）是切削加工行业常用的刀具涂层。在切削高温效果下，这些铝基涂层能够构成薄而细密的氧化铝层，而氧化铝层在加工中能够不断自我更新，并保护涂层和其下的基体资料不被氧化侵蚀。

经过改变铝含量和涂层结构，能够调整涂层的硬度和抗痒化功能。例如，经过增加铝含量，选用纳米结构或微合金化（即与低含量元素合金化），就能够改善涂层的抗痒化功能。

除了涂层资料的化学成分以外，涂层结构的改变也会明显改变涂层的功能。不同的刀具功能取决于涂层微观结构中各种元素的散布情况。

图5 经过改变各层涂层中不同元素的散布情况，能够调整涂层功能（如各层硬度、资料相的稳定性和冲突特性）

如今，可将几种具有不同化学成分的单一涂层组合成复合涂层，以取得所需的功能。这种趋势往后还将不断发展——特别是经过新的涂层系统与涂层工艺，如将三种高离子化涂层工艺组合到一同的HI3电弧蒸腾与溅射混合涂层技能。

作为一种全能型涂层，钛硅基（TiSi）涂层能够提供优异的加工功能。此类涂层既可用于加工具有不同碳化物含量的高硬度钢（芯部硬度高达HRC65），也能用于加工中等硬度钢（芯部硬度HRC40）。为了习惯不同的加工用途，可对涂层结构的规划进行相应调整。因而，钛硅基涂层刀具可用于切削加工从高合金钢、低合金钢到淬硬钢和钛合金的各种工件资料。在平面工件（硬度为HRC44）上进行的高光洁度切削实验标明，涂层刀具可使刀具寿数进步近两倍，加工外表粗糙度减小10倍左右。

钛硅基涂层可蕞大极限地削减后续的外表抛光处理。此类涂层将有望应用于切削速度高、刃口温度高、金属去除率高的加工中。

关于其他一些PVD涂层（特别是微合金化涂层），涂层公司也与加工企业密切合作，研讨开发各种优化的外表处理计划。因而，在加工功率、刀具使用、加工质量，以及资料、涂层与加工之间的相互效果等方面，都可能取得很大的改善，并得到实际应用。经过与专业涂层同伴合作，用户就能够在刀具的整个生命周期中进步其使用功率。

齿轮加工工艺进程常见问题

齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。从机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的选用齿轮传动。随着我国工农业生产和科学技能的飞跃开展，关于齿轮的需求明显增加。因而，多快好省精的生产齿轮已经成为开展机械工业的一个重要环节。

　1 齿轮加工工艺进程常见问题

　　1.1 齿数不正确。在齿轮的整个圆周上轮齿的总数称为齿数。齿轮齿数的确定原则和要求先初定齿轮模数及传动轴直径，以便满足结构要求。首要，滚刀选用不正确。因为齿轮齿形比较复杂，影响其加工精度的要素也非常复杂多变。除滚齿设备的本身精度、齿坯的设备调整、齿轮原料、热处理等要素外，齿轮滚刀的合理挑选也是非常重要的。齿数差错会引起每对齿轮啮合进程中传动比的瞬时变化。其次，工件毛坯尺度不正确。传统毛坯尺度基准设计疏忽了工艺进程的差异，而统一将零件图中各尺度基准作为毛坯尺度基准，导致毛坯在后续加工进程中余量差错增大而浪费资料。第三，附加运动方向不对。在滚齿机加工斜齿轮时，附加运动方向的断定比较困难，再加上铣削方式、工件螺旋方向及滚刀螺旋方向等要素的变化，更增加了判断的难度。

　　1.2 齿形不对称。首要，滚刀设备不对中。滚刀的设备好坏影响着滚刀径向、轴向跳动，终究影响切齿精度。一般设备滚刀前宜先校对刀轴，操控两头径向圆跳动小于0.005mm。台阶与螺母端面对轴线的垂直度应小于0.01mm，垫圈应淬硬磨平。滚刀装到刀轴上需校对两边凸台的径向圆跳动，尽可能使其“同步”，即两头径向圆跳动的蕞高点在同一方向。其次，滚刀刃磨后，螺旋角或导程差错大。常用的加工外啮合直齿和斜齿圆柱齿轮的刀具。加工时，滚刀相当于一个螺旋角很大的螺旋齿轮，其齿数即为滚刀的头数，工件相当于另一个螺旋齿轮，互相依照一对螺旋齿轮作空间啮合，以固定的速比旋转，由顺次切削的各相邻位置的刀齿齿形包络成齿轮的齿形。

　　1.3 齿形差错。齿形差错是指在齿形工作部门内，包容实践齿形廓线的两抱负齿形（渐开线）廓线间的法向距离。齿轮滚刀是加工外啮合直齿和斜齿圆柱渐开线齿轮常用的一种刀具。这种滚刀侧后刀面的轴向截形是直线，假如用它代替渐开线滚刀切齿时，则切出的齿轮齿形不是渐开线，因而在理论上造成了必定的齿形差错，称为齿轮滚刀的造形差错。别的，在实践加工进程中不可能取得彻底晶确的渐开线齿形，老是存在各种差错，然后影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决议渐开线齿形的专一参数，假如在滚齿加工时基圆产生差错，齿形势必也会有差错。

　　2 齿轮加工工艺进程常见问题解决对策

　　2.1 正确确定齿轮齿数。首要，合理选用滚刀。咱们要挑选模数、压力角相同，螺旋角相近，变位系数差异在0.1mm内，这样齿根差异才不会太大。假如相差很大，也可以经过微调滚刀的设备视点，以达到图纸上要求的根径。假如发现做出的齿轮齿顶变宽，根径变小，情况不严重时，也可以适当加大刀架视点，这样滚出的齿轮的齿顶就会变尖一点。根径变小。其次，承认好工件毛坯尺度。加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工进程中占有很重要的位置。无论从提高生产率，仍是从确保齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。因而，在齿轮的技能要求中，应注意齿顶圆的尺度精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧空隙的大小。第三，附加运动方向要经确。目前，金属切削机床书本及有关资猜中，对滚切斜齿圆柱齿轮时工件附加运动方向的断定是：滚刀竖直移动工件螺旋线导程的进程中，当滚刀与齿轮螺旋线方向相一起，工件应多转一周，即工件附加运动方向与工件展成运动方向相同。反之，当滚刀与齿轮螺旋线方向相反时，工件应少转一周。由此可见，附加运动是形成齿轮螺旋线的运动，附加运动方向与展成运动方向、铣削方式、工件螺旋方向有关。因而，附加运动必定要经确才能确保齿轮加工质量。

　　2.2 齿形要对称。齿形加工是齿轮加工的要害，其计划的挑选取决于多方面的要素，如设备条件、齿轮精度等级、外表粗糙度、硬度等。首要，确保滚刀的设备精度。滚刀设备在滚齿机的心轴上，需求用千分表检验滚刀两头凸台的径向圆跳动不大于0.005 mm。一起，要适时窜位。滚刀在滚切齿轮时，一般情况下只要中间几个刀齿切削工件，因而这几个刀齿简单磨损。为使各刀齿磨损均匀，延长滚刀耐用度，可采取当滚刀切削必定数量的齿轮后，用手动或机动办法沿滚刀轴线移动一个或几个齿距，以提高滚刀寿命。其次，操控滚刀刃磨质量。积极选用滚刀刃磨床，它具有精度高、价格低、操作便利灵活等特色。选用直线导轨、精细分度盘，确保了滚刀刃磨的精度。独立的砂轮修整设备和滚刀的螺旋进刀、对刀设备，大大提高了操作灵活性和刃磨滚刀的工作效率。第三，查看交流齿轮的设备及运转情况。交流齿轮是用以改变机床切削速度或进给量（见切削用量）的可更换齿轮组，并在使用中可以交流位置使用的齿轮。经过使用交流齿轮可以将本来的升（降）速传动变成降（升）速传动，而传动比互为倒数。因而，为了确保车床的正常运转，必须及时查看交流齿轮的设备及运转情况。

　　2.3 防止齿形差错。首要，合理选用工件装夹。数控加工时夹具首要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有牢靠的定位基准。选用夹具时一是要一般考虑可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具，防止选用专用夹具，以缩短生产准备时刻。当在成批生产时，才考虑选用专用夹具，并力求结构简单。装卸工件要敏捷便利，以减少机床的停机时刻。其次，充分考虑使用新工艺、新技能和新资料随着毛坯制作专业化生产的开展，目前毛坯制作方面的新工艺、新技能和新资料的使用越来越多，如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料的使用日益广泛，这些办法可大大减少机械加工量，节省资料，有非常明显的经济效益。第三，做好定位基准的挑选。关于齿轮定位基准的挑选常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。带轴齿轮首要选用鼎尖定位，孔径大时则选用锥堵。鼎尖定位的精度高，且能做到基准统一。

　　3 结束语

　　总归，齿轮的加工进程是由若干工序组成的。为了取得符合精度要求的齿轮，整个加工进程都是围绕着齿形加工工序服务的。如今，齿轮加工正朝着、及绿色制作方向开展，齿轮加工也正朝着全数控、功用复合、智能化、自动化及信息化方向开展。广阔技能工作者要抓住这一开展趋势，更好地为我国的齿轮加工职业供给、复合、智能的技能服务。

菱齿立铣刀铣削碳纤维复合资料的切削功能研讨

碳纤维复合资料（CFRP）是以碳纤维为增强体的树脂基复合资料，具有比强度和比模量高，抗皮劳功能优异，减振功能好，安全功能高，可明显下降结构件的分量等优异功能，现在广泛应用于航空航天、轿车、能源及体育器材等领域。碳纤维复合资料零件与其他资料零件装配联接时，铣削加工是取得准确几何形状的首要形式之一。因为碳纤维复合资料各向异性的特色，层间强度低而碳纤维硬度高，在铣削过程中易发作分层、翻边及毛刺等缺点，严峻影响了刀具使用寿数和工件外表质量。

近年来国内外学者对碳纤维复合资料加工理论展开了广泛研讨。Iliescu等剖析了纤维方向对亚外表损伤深度及切削力的影响，研讨标明，随着纤维方向的增加，工件亚外表的损伤深度随之增加，刀具的前角对切削力的巨细及亚外表的损伤深度影响较小；Devi Kalla等使用圆柱双刃铣刀铣削多向铺层复合资料并建立了铣削力的猜测模型；鲍永杰等以单层碳纤维复合资料为研讨目标，选用单点飞切探究了撕裂缺点的构成过程，剖析了刀具类型、钻削力及切削速度等因素对钻孔缺点的影响规律。现在针对碳纤维复合资料加工的研讨，大部分会集在钻孔方面，国内尚无成熟的产业化生产的碳纤维复合资料专用铣削刀具。

本文提出了菱齿型立铣刀的规划方案，并选用一般右旋金刚石涂层立铣刀、新式菱齿金刚石涂层立铣刀以及菱齿未涂层立铣刀，对碳纤维复合资料进行侧铣实验。在相同切削条件下，经过对铣削过程中工件加工外表质量、刀具寿数以及刀具磨损描摹的比照研讨，探讨了金刚石涂层的菱齿立铣刀铣削碳纤维复合资料的切削加工功能。

1.菱齿型立铣刀规划原理

在碳纤维复合资料的铣削加工中，一般硬质合金立铣刀作为一种传统经济的刀具依然存在于生产领域。一般右旋立铣刀铣削碳纤维复合资料加工如图1所示。铣削过程中，因为刀具右旋螺旋角的存在，复合资料的上、下外表均遭到斜向上的切削力效果，此刻资料下外表的纤维层刚性较好，简单彻底被堵截；而资料上外表的纤维层因为缺乏上方的支撑资料，不简单彻底被堵截，因而在工件的上外表易呈现毛刺、撕裂，乃至是分层现象，影响工件外表质量。

新式菱齿立铣刀的刃型如图2所示，菱齿型立铣刀经过右旋向和左旋向的开槽磨削，构成了数量较多的切削刃。在每个菱形的刀齿上，都具有右旋切削刃和左旋切削刃。铣削时，碳纤维复合资料既遭到右旋切削刃向上切削分力的效果，也遭到了左旋切削刃向下切削分力的效果，因而纤维层资料受力均衡，切削过程平稳。因为菱齿型立铣刀在任一截面均有右旋刃和左旋刃一起参加切削加工（见图3），在较块切削速度的效果下，工件外表层纤维资料一起遭到了向上和向下切削力的效果，类似于剪刀原理，纤维资料轻易被剪断，能够有用地防止工件上、下外表撕裂、毛刺等加工缺点的发作，提高复合资料的加工质量。

2.实验条件

   实验刀具选用金刚石涂层一般右旋立铣刀、金刚石涂层菱齿立铣刀以及未涂层的菱齿立铣刀，如图4所示，刀具几何参数如表1所示。实验工件资料为T300型碳纤维复合资料，工件资料功能如表2所示。

   切削实验在福裕立式加工中心上进行，刀柄BT40-KMC32-105，加工条件如表3所示。实验后，选用Keyence显微镜（类型：VHX-100）调查工件外表质量以及刀具切削刃的磨损情况。

 3.实验结果与剖析

（1）工件外表质量比照剖析。在相同的切削加工条件下，一般金刚石涂层右旋立铣刀侧铣碳纤维复合资料3m后工件的外表质量如图5所示。从图中能够看出，工件上外表呈现了明显的毛刺和撕裂现象，而下外表加工质量良好。

图6所示为金刚石涂层菱齿立铣刀侧铣碳纤维复合资料3m后工件的外表质量照片。从图中能够看出，碳纤维复合资料工件的上、下外表均未呈现毛刺、撕裂等加工缺点，加工外表质量明显优于一般立铣刀。图7所示为未涂层菱齿立铣刀侧铣碳纤维复合资料3m后工件的外表质量图片。由图可见，工件的上、下外表呈现了细微的毛刺现象，加工外表质量优于一般立铣刀，但比金刚石涂层菱齿立铣刀差。这首要是因为工件资料中的碳纤维硬度较高、未涂层刀具磨损较块的原因。

（2）刀具寿数比照剖析。图8所示为3款铣刀侧铣碳纤维复合资料的刀具磨损曲线。若不考虑碳纤维复合资料外表质量，仅以刀具后刀面磨损量VB=0.1mm作为刀具磨钝规范，在到达磨钝规范时，菱齿金刚石涂层立铣刀的切削间隔为63m，一般立铣刀的切削间隔为18m，而菱齿未涂层立铣刀的切削间隔仅为7m。金刚石涂层一般右旋立铣刀的刀具磨损比相同涂层的菱齿立铣刀要块得多，这首要是因为菱齿立铣刀的切削刃数量在规划上明显多于一般立铣刀，在任一横截面上，一起参加切削加工的切削刃约8个（见图3），为一般右旋立铣刀的2倍。在相同转速和进给速度下，菱齿立铣刀每齿承当的切削力比一般立铣刀小，因而同为金刚石涂层的菱齿立铣刀刃口磨损比一般立铣刀缓慢。比照金刚石涂层菱齿立铣刀和未涂层的菱齿立铣刀，能够发现金刚石涂层的菱齿立铣刀的刀具寿数约是未涂层菱齿立铣刀的9倍。

（3）切削刃磨损比照剖析。因为碳纤维复合资料的切屑呈粉末状，刀具的磨损首要发作在切削刃和后刀面邻近。刀具后刀面磨损值VB=0.1mm的刀具磨损如图9所示。从图9a中能够看出，一般右旋立铣刀前端切削刃的后刀面磨损显现为均匀磨损，在靠近工件上外表的方位呈现异常鸿沟磨损，开始剖析因为碳纤维上外表残留毛刺对刀具不断冲击构成鸿沟剧烈磨损，露出发亮的硬质合金基体资料，刀具磨损严峻。比较之下，图9b所示菱齿金刚石涂层立铣刀则显现出良好的耐磨性，加工63m后刀具后刀面磨损量才到达0.1mm，其右旋刃外表金刚石涂层已被磨损掉，而左旋刃外表金刚石涂层仅发作细微磨损。图9c所示的未涂层菱齿立铣刀在切削7m后，右旋刃和左旋刃都呈现了严峻磨损。这首要是因为碳纤维复合资料首要成分是碳，其硬度非常高，在切削加工时，碳原子与刀具外表发作剧烈冲突，当硬质合金刀具外表没有涂层保护时，刀具后刀面非常简单发作磨损。而金刚石涂层的硬度非常高，能够到达8 000HV，在切削加工碳纤维复合资料时，金刚石涂层能够有用保护刀具刃口，从而减缓刀具后刀面的磨损。

4. 结语

（1）因为菱齿型立铣刀在每个刀齿上均有右旋刃和左旋刃，在任一横截面上均一起有右旋刃和左旋刃参加切削，构成的剪切合力易于将碳纤维丝束剪断，可有用抑制碳纤维复合资料外表毛刺、撕裂等现象的发作，提高工件加工外表质量。

（2）相同金刚石涂层的菱齿立铣刀和一般右旋立铣刀比较，因为菱齿立铣刀一起参加切削的刃数约为一般右旋立铣刀的2倍，故菱齿立铣刀每齿承当切削力较小，刀具后刀面磨损缓慢；未涂层的菱齿立铣刀在铣削碳纤维复合资料时，因为刀具外表没有金刚石涂层的保护，刀具后刀面磨损速度非常块。

（3），新式金刚石涂层菱齿立铣刀适合于碳纤维复合资料的铣削加工。